近年來，中國高爐生產(chǎn)的原燃料條件和技術(shù)發(fā)生了很大變化。例如，為提高燒結(jié)礦的低溫還原粉化指標(biāo)，燒結(jié)礦噴灑CaCl2技術(shù)得到了普遍應(yīng)用；煤粉中多加入MgCl2和FeCl3等氯化物可以提高煤粉的燃燒性能，減少未燃煤粉對高爐的危害；部分企業(yè)采用廢舊塑料與煤共析焦的方法；進(jìn)口礦使用量增加，其海選工序使得礦石中的w(NaCl)增加。上述因素使進(jìn)入高爐的氯元素明顯增多，氯對高爐冶煉過程的影響日益增加。
科研工作者為找到合理有效的爐渣排氯制度，使得爐渣排氯能力最大化，在對高爐內(nèi)氯元素進(jìn)行熱力學(xué)分析的基礎(chǔ)上，研究了高爐渣的化學(xué)成分、溫度以及恒溫時(shí)間對排氯能力的影響。
結(jié)果表明，高爐渣的排氯率隨著爐渣堿度的提高而增加；其排氯率隨溫度的增加而降低；隨w(MgO)的增加，其排氯率先增加后降低；隨w(Al2O3)的增加，其排氯率先增加，當(dāng)渣中w(Al2O3)超過16%時(shí)，其對爐渣排氯率的影響不大；隨著恒溫時(shí)間的延長，爐渣的排氯率降低。高爐在保證正常生產(chǎn)的前提下，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣郀t渣堿度，降低高爐渣溫度和增加出渣鐵次數(shù)，w(MgO)和w(Al2O3)應(yīng)保持在11.0%和16.0%左右，以提高爐渣的排氯能力，減少氯元素對高爐冶煉和后續(xù)設(shè)備產(chǎn)生的不利影響。