控制軋制和控制冷卻技術在耐磨板生產中得到廣泛的使用，在產品的性能提高方上發(fā)揮著重要的作用。但是，在控制軋制過程中，在耐磨板的再結晶和未再結晶區(qū)之間的部分再結晶區(qū)溫度范圍內須停止軋制，進行待溫，以避免出現(xiàn)混晶組織，影響產品質量。通常中間坯的待溫過程都通過在輥道上擺動進行空冷待溫來完成中間坯的溫降過程。耐磨板板坯在空氣中的冷卻過程是一個比較緩慢的溫降過程，冷卻速率較小，因此影響了生效產率。采用控軋的軋機生產能力一般要降低26%～30%左右。解決這個問題的一個有效方法是在軋制過程中進行水冷，即采用中間冷卻工藝，在粗軋機和精軋機之間安裝噴水冷卻系統(tǒng)來替代中間板坯的空冷溫降過程該方法己經在實驗和生產中取得了理想的效果。為了避免表面溫度過低，發(fā)生相變產生馬氏體組織，在冷卻中要保證表面的最低溫度不低于馬氏體相變溫度。在進行精軋前要進行中間坯水冷后的返紅過程，減小厚度方向溫度梯度，避免對軋制過程的影響。
JFE鋼鐵公司針對車間長度受限、中間坯待溫塊數(shù)少的特點，利用原有富余水處理資源，在實驗室試驗的基礎上，開發(fā)了耐磨板控制軋制技術中間冷卻工藝與裝備，取得了良好效果。
一、減少合金用量
中間坯冷卻投入前，Nb的質量分數(shù)均值為193.4 ×10-6，投入后，Nb的質量分數(shù)均值為119.4 ×10-6 ， Nb的質量分數(shù)降低了74 × 10-6 ，而強度和塑性未受影響。另外，JFE耐磨板廠原耐磨板成分含有Al元素，用來軋制厚度規(guī)格為40～50mm的耐磨板，采用中間冷卻后，對坯料成分及軋制工藝參數(shù)進行優(yōu)化，可利用不含Al的耐磨板成分的鋼坯替代進行生產，平均屈服強度為355. 60 MPa，使用效果良好。
二、改善組織
中間冷卻工藝可有效的細化晶粒。采用中間冷卻工藝后的25 mm厚度耐磨板的室溫組織顯示，鋼板兩側表面組織和中心處均為鐵素體+珠光體，組織細小，厚度1/4處鐵素體晶粒度級別為10.4～10.6級；而采用常規(guī)控制軋制工藝生產的耐磨板，厚度1/4處鐵素體晶粒度為8.6～9.1級。另外，通過中間冷卻裝置對中間坯冷卻過程的精細控制，其異板性能均勻性也有所提高。
三、提高力學性能
對16 mm厚耐磨板采用中間冷卻和常規(guī)空冷后力學性能對比的結果表明：中間冷卻可以有效提高鋼板的沖擊功，屈服強度可提高15～30 MPa，伸長率沒有明顯影響。其主要原因是中間冷卻有效抑制了再結晶晶粒的長大，細化了奧氏體晶粒，故有利于改善韌性。
四、提高生產效率
對比中間冷卻投入前后的生產效率表明：采用7塊軋制時，中間坯待溫時間可從原來的19 min 52 s減少到15 min 22 s；對79 mm厚中間坯單塊坯軋制46 mm耐磨板，可提高生產效率幅度30.36%，多塊軋制時生產效率提高12.67%。